Ny olie har givet udfordringer

NAKSKOV Fabriksdirektør Allan Borreskov forsøger ikke at pakke det ind. Da han bliver spurgt, om årets kampagne er kommet godt i gang på fabrikken i Nakskov, lyder svaret ærligt: Nej!

- Opstarten har været mere problematisk end længe. Når man bygger så meget om, som vi har gjort, koster det meget at justere det ind, uddyber han.

Og sukkerfabrikken har lavet store ændringer op til årets kampagne. Det er derfor, Folketidende er taget på besøg på sukkerfabrikken denne eftermiddag, hvor solen skinner, og lastbiler på stribe ruller ind og ud - ind med roer, der læsses af i dynger, og ud med sukker, der køres bort i store tankbiler. "Sukker på vej", står der på siden af de hvide tankbiler.

Men det er egentlig nogle andre tankbiler, der er interessante - nemlig dem, der kommer med brændsel til fabrikken. I gennemsnit kommer der hver tredje time en tankbil med 30.000 liter olie. Men hvor der sidste år var billig, tyktflydende heavy fuel i tankene, kommer de nu med tyndere og finere light fuel.

Den er væsentligt dyrere, men med light fuel udledes lavere mængder af svovloxider (SOx) og kvælstofoxider (NOx), og dermed kan sukkerfabrikken overholde de miljøkrav, den snart ikke længere kan få dispensation fra. Og den dyre light fuel er en midlertidig løsning, indtil den meget omtalte gasledning om et par år kan forsyne fabrikken med gas.

Omstillingen fra tung til let olie har krævet en ombygning af fabrikken - en ombygning, der først blev besluttet 1. februar, og som altså er gået stærkt. For at kunne fyre med den nye type olie skulle brænderne på kedlerne udskiftes, og de var først færdiginstalleret tre uger før, kampagnen gik i gang.

Men det skifte har givet udfordringer. Den tyndere olie piblede for eksempel ud af nogle samlinger, der lige skulle tætnes. Og så var det ikke muligt på forhånd at indstille alt fuldt ud.

- Vi skal have fuld belastning på for at finde alle niveauerne, og det har kostet noget de første ugers tid med kedeludfald og dårlig forbrænding. Men det var forudset, og vi er ved at få det til at virke. Vi ved, hvad for nogle tricks der skal til, forsikrer Allan Borreskov og viser brænderne frem.

For en, der ikke er ingeniør, fremstår brænderne bare som en masse rør og slanger, men det er altså via dem, olien ledes op til kedlen og antændes. Via et lille glughul kan man se ind i kedlen og konstatere, at de virker.

Flammer blæser ind med en voldsom kraft, så der kan produceres den damp, der bruges i flere af processerne, når de snittede roer skal koges, væsken fordampes fra pulpen og sukkeret udvindes. Det er højttryksdamp, der holdes ved 60 bar, og det kræver masser af varme.

På kedel 61, som har en kapacitet på omkring 60 megawatt, er der monteret fire brændere, mens der på kedel 60, som har en kapacitet på omkring 50 megawatt, er tre. De er kommet fra Tyskland, og hver brænder kan futte omkring 1.500 liter olie af i timen.

- Det er tysk, når det er bedst, konstaterer Allan Borreskov om de nye brændere, som er forberedt til også at kunne køre på gas.

Kedelpasser Mark Rosleff kommer forbi og fortæller, at det er meget nemmere at køre med light fuel end med heavy fuel.

- Vi trykker bare start, så kører vi, siger han og forklarer, at heavy fuelen først skulle varmes op til omkring 130-135 grader, og at det kunne være en udfordring at justere forbrændingen rigtigt, mens light fuelen kan brændes af ved stuetemperatur.

- Som ved oliefyret derhjemme, bemærker han.

Så jo, overordnet set er indkøringen gået som ventet, trods udfordringerne med at få det hele optimeret.

Hvad der til gengæld ikke var forudset - udover at det er helt normalt, at en kampagne byder på småproblemer - var en oversvømmelse, der satte produktionen i stå i tre-fire timer søndag nat. Og onsdag morgen knækkede et transportbånd, så fabrikken igen måtte sættes i stå i timevis.

De første uger var produktionen også plaget af en periodisk fejl, hvor nogle ventiler satte ud på grund af en defekt på et kondensator-rør.

- Der gik lang tid, inden vi fandt fejlen, bemærker Allan Borreskov og fortæller, at smedene, elektrikerne og automatik-folkene derfor har haft masser at se til.

- Vi har haft noget personale, der har været rigtig meget på arbejde de første par uger. Lidt for meget. Men vi har nogle medarbejdere, der giver den en skalle, roser han og takker samtidig fabrikkens naboer for deres forståelse.

- Vi har været mere udfordret, end vi plejer at være, så der er nok nogle indbyggere i Nakskov, der i år har lagt mærke til, at vi er startet, siger han med henvisning til, at det har larmet, når nogle sikkerhedsventiler har lukket tryk ud.

Men mens der har været udfordringer inde på fabrikken, har vejret til gengæld har været noget nær perfekt for dyrkerne.

- Det har været fantastisk, så vi får en rigtig god høst i år, vurderer Allan Borreskov og fortæller, at sukkerprocenten i den første uge af kampagnen lå på over 17.

- Det er højt i første uge, konstaterer han og fortæller, at fabrikken - når den ellers kører, som den skal - håndterer 550 tons roer i timen.

De mange roer og den høje sukkerprocent er medvirkende til den konstante strøm af lastbiler, der kører sukker væk fra fabrikken. Forventningen er nemlig, at fabrikken kommer til at producere 200.000 tons sukker i år, men siloerne i Nakskov kan kun rumme 79.000 tons. Derfor benytter Nordic Sugar fortsat siloerne ved de lukkede fabrikker i Sakskøbing, Stege og Gørlev. Men de har næppe kapacitet nok.

- Vi kommer også til at trække det ud i big bags og stille på ekstra lagre. Vi skal finde 10-15 lagre, vurderer han og fortæller, at det i løbet af kampagnen bliver til omkring 10.000 lastvognsture med sukker ud af Nakskov.

Og går det som forventet, vil årets kampagne vare til de sidste dage i den sidste uge af januar, spår Allan Borreskov.

Men tilbage til brændstofferne. Nu kører fabrikken altså på light fuel - og kul, der sejles ind til Nakskov Havn. Størstedelen af kullet udfases dog ved årsskiftet, og så skal en mere end 50 år gammel kedel fra B&W pensioneres.

Helt slut bliver det dog ikke med kul, for det skal fortsat bruges i en enkelt kedel. Nemlig den, der brænder kalk, som læskes til en mælk, der bruges til at binde urenheder i saften fra roerne.

- Kalkovnen må gerne køre på kul, men vi arbejder på at skulle helt af med kullet i 2030, siger Allan Borreskov og tilføjer, at det dog ikke er helt enkelt.

Temperaturen i kalkovnen skal nemlig op på 1.000 grader, og i dag er det ikke muligt uden at fyre med kul. Men på en af Nordic Sugars fabrikker i Tyskland skal man til at forsøge at finde en løsning.

- Og finder man konceptet, ruller man det ud, bemærker Allan Borreskov.

På sin telefon har han adgang til data om den aktuelle produktion på alle Nordic Sugars fabrikker, og lidt konkurrence er der da imellem dem. Det gælder blandt andet rentabiliteten, og her er de danske fabrikker bagud på point, fordi der skal betales afgifter, fabrikkerne i udlandet er skånet for. Og nu kommer regningen for den dyre light olie så oveni. Men alligevel kan Nakskov-fabrikken godt være med.

- Den roekvalitet, vi har på Lolland-Falster, gør, at vi har lidt lettere ved det. Men det kompenserer ikke for det hele, siger han og fortæller, at fabrikken til gengæld har nogle produktionsmetoder, der også bidrager til et løft i den interne konkurrence.

Og til næste år skal Nakskov Sukkerfabrik være testfabrik for et nyt koncept, der hedder "Be mobile". Det handler om, at alle ansatte skal udstyres med en telefon og nogle også med en tablet, så de for eksempel kan registrere vedligeholdelsesopgaver digitalt, ligesom intern kommunikation mere effektivt kan nå ud.

At det er fabrikken i Nakskov, der er udvalgt, skyldes, at den i forvejen er langt fremme med at registrere mange oplysninger digitalt.

- Der er et kæmpe potentiale, vurderer Allan Borreskov og fortæller, at han i princippet kan styre hele fabrikken online.

Den gamle fabrik er med andre ord præget af masser af udvikling, og altså ikke mindst i forhold til at belaste klimaet mindre.

Når omstillingen til gas bliver gennemført, vil fabrikken således nå et mål om at have reduceret sit CO2-udslip med 70 procent i forhold til situationen i 1990. Og kommer der en dag biogas i ledningen, kan fabrikken blive CO2-neutral.

- Gassen er bare en lille del af CO2-reduktionen i forhold til alle de tiltag, vi har gjort i 1990'erne, 00'erne og 10'erne, siger Allan Borreskov og nævner, at fabrikken for eksempel har verdens største damptørreri, og at det gav en besparelse på 50.000 tons CO2, da det tørreri blev lukket i 2013.

Og arbejdet med forbedringerne fortsætter, fastslår Allan Borreskov:

- Vi kommer til at bruge rigtig mange penge på den her fabrik de næste 10 år med henblik på energioptimering.